W wielu zakładach produkcyjnych obserwuje się dążenie do usprawniania działań poprzez lepszą organizację stanowisk zatrudnienia oraz synchronizację kolejnych etapów wytwarzania. W tym kontekście automatyzacja procesów produkcyjnych staje się jednym z elementów analizowanych przy kształtowaniu rozwiązań mających na celu uporządkowanie przepływu surowców i półproduktów. Zmiany tego rodzaju mogą obejmować zarówno modernizację istniejących urządzeń, jak i wdrożenie nowych metod zarządzania przepływem pracy, co wpływa na sposób funkcjonowania całych obszarów produkcyjnych.
Systemy transportowe odgrywają w takim środowisku rolę narzędzi wspierających przemieszczanie komponentów między poszczególnymi etapami wytwarzania. Ich konstrukcja, wydajność i implementację do rodzaju produkcji decydują o tym, w jaki sposób materiały trafiają na kolejne stanowiska. Mogą to być rozwiązania o różnej skali i złożoności, od łatwych układów przenośnych po bardziej rozbudowane instalacje synchroniczne. Wybór konkretnego systemu uwzględnia specyfikę procesów, które mają być obsługiwane, oraz tempo pracy wynikające z cyklu technologicznego.
W praktyce spore znaczenie ma także sposób organizacji przestrzeni roboczej, w której funkcjonują linie montażowe. Odpowiednie rozmieszczenie stanowisk wpływa na możliwość płynnego toku produkcji oraz ograniczenie przestojów związanych z transportem elementów. Linie mogą posiadać charakter ręczny, półautomatyczny lub w pełni zautomatyzowany, a ich konfiguracja zależy od liczby operacji, które muszą zostać wykonane w określonej kolejności. W przypadku bardziej niełatwych procesów korzysta się z rozwiązań pozwalających na kontrolę etapów montażowych i monitorowanie parametrów pracy.
Równie istotnym obszarem analizy jest integracja systemów transportowych z innymi detalami infrastruktury produkcyjnej. Automatyzacja procesów produkcyjnych na prawdę bardzo często wiąże się z wprowadzaniem czujników, urządzeń komunikujących się z systemami zarządzania a także narzędzi pozwalających na obserwację przepływu materiałów w czasie rzeczywistym. Pozwala to na lepsze planowanie zadań i ocenę, czy linie montażowe działają w zgodzie z założonym harmonogramem. Ranking danych pochodzących z różnych części zakładu daje możliwość tworzenie modeli pracy, które odzwierciedlają bieżące warunki i pozwalają oszacować skutki przeróbek wprowadzanych w procesach wytwarzania.
Źródło informacji: przenośniki łańcuchowe.